近几年来，经常可以听到相关媒体或政府部门用“三高一低”来描述形容我们的建筑陶瓷产业，所谓“三高一低”就是说建陶产业是“高耗能、高污染、高耗资源及低产出”。果真如此吗？

有些东西重复了一千遍似乎就变成了真理，陶瓷产业的所谓“三高一低”可能也是如此。在这方面，相关媒体与政府部门或许没有做过详实的分析比较，或许也没有建立相关的比较系统与方法。因此，在笔者看来这些所谓的“三高一低”并不尽然，不妨我们来逐项地看看：

其一：关于高耗能。首先不同的产业之间彼此比较耗能高低，用什么做标准、做基准、做参考系？不得而知。建筑陶瓷生产工艺决定必须经过1200摄氏度左右的高温烧成，怎么与常温制造行业（如：印刷行业，甚至机械制造行业等）直接对比能耗？我们的祖先正是用高温（火的艺术）发明了陶瓷，没有高温烧成会有陶瓷行业吗？这就像烧饭煲汤炒菜与凉拌菜比较能耗一样，毫无意义，其结论既没有参考意义也没有警示意义。

即便如此，建陶产业与很多行业相比较其能耗也未见得高。比如在广东佛山陶瓷整治提升过程中，颇受政府欢迎的机械装备行业，表面上看其能耗也不高，但是如果深层次地分析一下，就会发现建筑陶瓷产业是用矿山原料加工成制品，而机械装备产业主要是将钢材加工成装备，如果就钢材冶炼的耗能纳入其中进行对比，建筑陶瓷产业的耗能远不及之。

国家在“十一五”期间编制了22项能耗限额标准（强制性），建筑陶瓷也在其列，其产品的单位综合能耗最高也仅是300及350kgce/t（每吨制品综合能耗公斤标煤，前者是针对新建陶企，后者是针对现有陶企），这个能耗限额在22项标准中几乎是最低的。

大批半成品的能耗限额也远远高于此值，如：镁冶炼企业单位产品综合能耗限额限定值为不大于8300 kgce/t；就是粗铜工艺（铜精矿→粗铜）单位产品综合能耗限额限定值也为不大于800kgce/t等，由此可见建筑陶瓷完全算不上高耗能。

其二：关于高污染。建筑陶瓷产业产品原料都是无机材料，其生产过程几乎都是无毒过程，就是一个制鞋车间的有机胶水挥发的毒性也远远大于建陶厂，更不用说与电镀厂、有机制品厂等相比较。目前佛山陶企的水基本都是零排放，烟气的硫含量也大大低于电厂的烟气，如果使用煤制气作燃料，其制备过程的酚水、焦油都是可回收的，现在通过清洁生产的陶企可以说所有的可能污染都已得到妥善解决。

其三：关于高耗资源。建筑陶瓷产业素有“点石成金”之美誉，使用的都是蕴藏丰富价格低廉的矿物原料，诸如黏土、长石、石英、风化花岗岩等，通俗地讲就是泥土砂石。

建陶产业一般要求每吨原料的配方成本在100元人民币左右，甚至低于100元，而且建陶产业始终是100%使用矿物原料。相对冶炼行业，很多都是昂贵矿物原料（如：铁矿、钒土矿等）70%的使用或更低，并同时产出大量矿渣，对比之下，建陶产业怎么谈得上高耗资源性？

其四：关于低产出。产出只有相对的高低，而且在经济行为发生过程中，效率更多地体现在投入产出比例上。建陶产品按2009年的出口平均单价计，每吨产品/每吨原料价格=1400/100，而一般钢铁每吨产品/每吨原料价格=4000/700，可见建陶产品的原料、产品投入产出效率与很多产业相比较毫不逊色，低产出的帽子是不合适的。

综上所述，笔者以为用“三高一低”来描述形容建陶产业至少是不适宜的，不知道建陶产业何时可以摘掉这个“三高一低”的帽子。