在浙江省湖州市长兴地区，南方水泥深入贯彻国家发展循环经济的要求，根据地方经济发展规划需要，对县域内的所属工厂产能实施减量优化和技术升级，形成“两园一带”布局。

在地方政府配套资源、盘活土地、腾笼换鸟的原则指导下，南方水泥关停湖州南方、煤山南方合计日产15000吨的熟料产能，减量置换至槐坎南方建设一条日产7500吨智能制造示范生产线，从而形成一个2条日产5000吨+1条日产7500吨的特大型智能熟料生产基地。减量置换过程中减少熟料在产产能50%，积极改善了区域市场供需平衡。

此次调整后，长兴地区主要熟料产能集中在一个点位，有利于发挥产能集中、物流集中优势，进一步提升企业竞争力。建成后吨熟料标煤、综合电耗可在目前水平上再下降8公斤、6度，可节约能耗24.50万吨/年，减排氮氧化物1295吨/年、硫化物194吨/年，减排二氧化碳168.10万吨/年，降低万元产值能耗0.35吨标煤/万元。据测算，新项目较整合前各工厂劳动生产率提升约200%，制造成本下降超过30元/吨。项目更节能、智能、绿色和现代化，排放指标、能耗指标可在全国乃至国际上处于先进行列，现场环境和环保水平进一步提升。

南方水泥将原湖州南方年产200万吨、煤山南方年产160万吨产能的水泥粉磨生产线搬迁至兴浦南方，并配套全国最长的“全电物流”输送带、全省内河最大散货环保型码头，打造现代化水泥粉磨物流综合产业园。

码头建设方面，通过全面关停淘汰长湖申沿线煤炭、熟料个体小码头，利用原先拆除淘汰码头岸线资源，规划建成全省内河最大散货环保型码头，与粉磨基地形成水运物流配套。输送带建设方面，打造总长22公里、贯通绿色矿山、水泥熟料产业园和粉磨物流产业园的国内首条全电运输、全电仓储综合物流输送带，通过“空水联运”模式实现水泥熟料“天上走”，每年可运输熟料1200万吨，减少运输车辆往返约100万车次，节约燃油2026吨，减少尾气排放14278吨。该项目被交通运输部列为全国绿色示范项目。

南方水泥以槐坎南方日产7500吨生产线为试点示范，深化互联网、云计算、大数据等智能化技术在水泥生产过程中的研究和应用。示范生产线项目采用国际顶尖技术装备，生产过程采用智能化管理，原料加工、运输、烧结、包装等工艺流程全部实现可视化，全线配置60人。

推动两化融合管理体系标准在水泥行业推广。支持企业采用粉磨过程与窑炉煅烧的自适应、非线性、可预测的智能化控制等关键技术，实现窑系统关键环节的智能控制，提高生产过程的可控性。利用物联网技术、设备监控技术、视频监控技术等加强信息管理和服务，应用具有采购、生产、仓储、计量、销售、运输、质量管理、能源管理和财务管理等功能的商业智能系统，实现生产全流程数据互联互通，打造全生命周期设备智能运维及健康管理平台，全面提升企业智能化和生产管理水平。 （辰光）