湛江钢铁目前有4座连铸大包回转台，设备单体重350余吨，单臂承载能力520吨，是当前冶金行业中最大的钢包回转台，其重量与承载能力为世界一流水平。中冶宝钢第四分公司不惧挑战，开创了连铸大包回转台轴承更换先河。

不惧挑战 首战告捷获殊荣

连铸2号大包回转台轴承于2018年11月7日第一次出现异常，湛钢炼钢厂委托第四分公司于当年12月初更换轴承。自被业主委以重任后，分公司便多次组织技术、施工人员现场勘查，与设备点检和厂家开展技术研讨会，制定详细的施工方案。在此期间，分公司安排人员24小时全天候保驾，以处理生产过程中轴承可能出现的异常情况，同时放弃周末进行工装设计与制作。12月1日，大包回转台出现卡阻现象，炼钢厂果断停机更换大包回转台轴承。

该项目主要施工难点在于大包顶升和轴承拆装精度要求非常高，新轴承自重9.3吨，且只能在20厘米的间隙内平行移动，移动过程中上下端面不能接触，对此，分公司利用提前制作的滑道小车工装进行移位。轴承回装时，为使螺栓紧固力度符合设计要求，分4组人员配备对讲机，由专人控制液压扳手，对内外圈各100根螺栓采用米字型紧固法，按顺序以相同力矩对轴承内外圈螺栓进行紧固。分公司不惧挑战，于12月3日凌晨3点，顺利将旧轴承拆除。12月5日23点修护后的轴承进场，12月7日凌晨3点，所有项目提前节点完成，顺利通过试车交付业主生产。

积极创新 多项工装工法助效率提升

工欲善其事，必先利其器。在首次大包回转台轴承更换结束后，分公司总结经验，优化了大包顶升、轴承平移等工装，创新“回转台顶升技术”“回转台更换技术”等，形成了大包回转台轴承更换工法。该工法以大包回转台轴承更换研究攻关，解决大包回转台轴承拆装过程中体积大、吊装难等难题，在缩短检修时间、降低劳动强度和提高安全系数等方面效果显著，具有良好的经济效益和市场价值。

其中大包回转台顶升工装主要使用40毫米钢板焊接制作顶升梁2件（800毫米 高×500毫米 宽箱型梁）及钢蹲2件（1000毫米×500毫米 宽箱型构建），施工时与多台液压千斤顶配合完成大包顶升。而回转台轴承更换技术的运用主要体现在回转台顶升后，将自制轨道支架、滑轨小车、滑轨放置在回转台下方，做好轴承保护工作后利用滑轨小车将其平移出大包平台面，随着吊车慢慢转动直至轴承完全移出回转体周边区域。

该工装工法多次运用在之后的大包回转台轴承更换项目中，不仅提高了劳动效率，施工由原来的64小时缩短至40小时，人员投入由原来的55人减少至45人，还减少了机械台班、机具材料等施工成本投入，而且最大限度地满足了安全施工需要，保证施工人员的人身安全，在同类行业中具有很大的推广和应用价值。

技术引领 BIM应用创大包回转台轴承更换品牌

2018年到2019年，分公司经历了三次大包回转台轴承更换，工装工法也在不断修改完善，但在实际操作过程中仍存在工作量不清晰、工序不符等影响施工进度与质量的问题。为有效解决这些问题，第四分公司果断决策，利用BIM技术对大包回转台轴承进行模拟施工，通过建模手段将复杂的施工明朗化、细节化，推演施工工序的合理性，验证施工方案的可靠性，实现可视化技术交底，为后续安全、高效、高质量施工提供了保障。

分公司BIM工作室大包回转台轴承更换项目组于2020年5月成立，小组分大包回转台本体绘图组、传动机构绘图组、工装绘图组、厂房结构绘图组、施工工艺组，分别负责大包本体、回转轴承、液压滑环减速机、液压系统、顶升装置、移动装置、主要厂房结构、施工工艺排定、三维交底等方面进行绘制。经过一个半月的建模，首个《BIM技术在湛江钢铁520吨钢水罐回转台平面轴承更换项目中的应用》模型建成。该模型效益显著，通过演示调整了轴承回装时螺栓安装顺序，由原来先装外圈改为先装内圈，避免了先外后内安装螺栓导致内圈对中困难，需拆除外圈螺栓重新吊装造成的返工，提高了作业率，在人力、物力调配上也更加合理。同时该模型可反复使用，在质量控制、预拼装、调节作业工序等方面效果明显。

2020年12月8日，在第二届全国冶金建设行业BIM大赛上，第四分公司提交的《BIM技术在湛江钢铁520吨钢水罐回转台平面轴承更换项目中的应用》顺利突围获得三等奖，这是对该模型的认可，对分公司科技软实力和市场竞争力有着重要意义。

在2021年9月下旬4号大包回转台轴承更换过程中，分公司利用BIM技术提前模拟大包顶升及轴承拆装过程的动态感和现场性，使作业思路更加清晰，通过视频画面标注出关键工序和注意事项，形成完整的可视化施工方案，为优质、安全、高效完成大包更换项目提供了保障。

（刘奉英）