□通讯员 马可可

“建全装配式码头犹如巨人搭积木，在长江口上要把230吨的巨型积木拼装起来，可没那么简单！”中交三航局横沙新洲现代农业产业园配套货运码头项目总工顾圣炜介绍。

从一片汪洋到“海上良田”，地处长江入海口的横沙新洲，将于2035年建成世界级现代都市生态绿色农业示范区。作为整个横沙新洲大开发的先导项目，三航局积极响应国家绿色港口建设号召，首次在外港海域采用全装配式工艺建造码头。

相较传统码头建设，全装配式码头采用模块化大构件设计理念，以单个π型梁板为例，相当于集成了3榀纵梁和4块面板。相比小型预制构件，可缩短安装时间近一半，构件数量减少70%，装配率提升70%以上，节省工期约三分之一。

横沙新洲配套货运码头的“大积木”主要包含下横梁和π型梁板两种类型，单个预制构件重达200多吨，接近20辆公交车的重量。传统码头施工通常采用“吊装船+定位船”协同作业的安装方式，不仅占用水域面积大，加之横沙新洲位于外海风浪较大，使用传统工艺根本无法满足大构件安装要求。

欲善其事，先利其器。该项目技术团队在查阅相关资料，寻求新的解决方案时，“全回旋起重船”映入了众人的眼帘。占用水域面积小，无需定位船，还能在短时间内完成多个角度和方位的吊装作业，全回旋起重船完全符合在长江口上“搭巨型积木”的所有要求，但高昂的船机租赁成本让项目团队犯了难。

“贵不贵，还是得看数据！”一向严谨的项目经理高成宾，决定用数据说话。经现场施工状况分析及预算员核算，采用“全回旋”起重船组，不仅减少了定位辅助船舶数量，有利于水域船舶安全作业，更可将安装工效提升1.5至2倍。船机的租赁成本可与缩短的工期成本互抵。实打实的核算清单，犹如一颗定心丸，让项目团队坚定了引入全回转起重船的决心。

解决了船机问题，新的挑战又接踵而至。不同于传统码头纵梁、横梁、面板等大小规格统一的小型构件，为实现码头的不同功能，全装配式码头有5种不同类型的大型预制构件，最长的30米，最重的近230吨，且多为非对称结构，普通吊具根本无法适配如此多种类的构件。

“常规吊具通过两根钢丝绳连接吊梁的两头，从而形成稳固的三角形。”项目副经理程丽敏一下子就抓住了矛盾点，“如果每种预制构件都需要定制一个专属吊具，那安装不同构件时，每次都要更换吊具。”看似构造简单的吊具，实则重达25吨，频繁更换吊具费时又费力，刚刚采用新型起重船追回的进度又被耽搁了。

如何既能快速提高吊具的适配度，又能保证吊具的稳定性，成了项目技术团队攻坚的新课题。顾圣炜仔细研究了每种定制吊具，发现最大的区别在于吊点位置的不同。在方案讨论会上，顾圣炜提出了自己的发现：“调整吊点总比更换吊具节省时间，如果每个吊点的挂钩，可以像晾衣绳上灵活移动的夹子，是不是就能适应不同构件的需求？”程丽敏顺着活动吊点的思路，提出了新想法：“加个销子，应该可以锁定吊点位置，从而提升吊具稳定性。”

经项目团队测试发现，作为一种类似于钉子的常见机械连接件，销子可以有效地防止吊绳移动，使得吊点的调整变得方便而快捷。在安装不同类型的构件时，操作人员只需移除销子，根据提前计算好构件重心，在调整吊点位置后，重新插入销子进行固定，便可完成吊具调整，整个过程最快只需40分钟。

经过不断改进吊装工艺，构件安装效率不断提升，施工进度远超预期。“现在一天可以安装5到6件200多吨的‘大积木’，望着逐渐成型的全装配式高桩码头，一切辛苦都是值得的。”项目团队的成员们脸上洋溢着喜悦。